影響橡膠焦燒的原因

橡膠的焦燒是一種超前硫化行為，即在硫化前的各項工序 ( 煉膠、膠料存放、擠出、壓延、成型)中出現的提前硫化現象，故也可稱為早期硫化。
    橡膠的焦燒是一種超前硫化行為，即在硫化前的各項工序 ( 煉膠、膠料存放、擠出、壓延、成型)中出現的提前硫化現象，故也可稱為早期硫化。
    產生焦燒現象的原因：   
(1) 配方設計不當，硫化體系配置失衡，硫化劑、促進劑用量超常。
(2) 對某些需要塑煉的膠種，塑煉未達要求，可塑性太低，膠質過硬，導致煉膠時急劇升溫。煉膠機或其它輥筒裝置(如返煉機、壓延機)輥溫太高，冷卻不夠，也可能導致現場焦燒。
(3) 混煉膠卸料時出片太厚，散熱不佳,或未經冷卻,即倉促堆積存放,加上庫房通風不良、氣溫過高等因素,造成熱量積累,這樣也會引發焦燒。
(4) 膠料存放過程中管理不善，在剩余焦燒時間用盡之后，仍堆放不用，出現自然焦燒。    焦燒的危害：    加工困難；影響產品的物理性能及外表面光潔平整度；甚至會導致產品接頭處斷開等情況。
    預防焦燒的方法：   
 (1) 膠料的設計要適宜、合理，如促進劑盡可能采取 多種并用方式。抑制焦燒。為適應高溫、高壓、高速煉膠工藝，在配方中還可配用適量(0.3～0.5份) 的防焦劑。   
 (2) 加強煉膠及后續工序中對膠料的冷卻措施，主要通過嚴控機溫、輥溫及保證有充沛的冷卻水循環， 使操作溫度不逾越焦燒臨界點。   
 (3) 重視膠料半成品的管理，每批料應有流水卡跟隨，貫徹“先進先出”的存庫原則，并規定每車料的長留庫時間，不得超越。庫房應有良好的通風條件。

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